giovedì, 17. settembre 2015

Sul web si aprono le porte dello stabilimento FCA di Melfi

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Attraverso Google Maps è possibile visitare dal proprio computer di casa la FCA Melfi Plant, dove nascono Fiat 500X e Jeep Renegade. Fiat Chrysler Automobiles ha recentemente investito nella produzione dei due nuovi modelli più di un miliardo di euro. Il tour virtuale di una delle più grandi e avanzate strutture produttive in Europa porta a conoscere diverse fasi produttive tra le altre quali lo stampaggio, la verniciatura e l'assemblaggio finale.

Come appare l'interno della fabbrica in cui vengono prodotti la nuova Fiat 500X ed il nuovo Jeep Renegade? Internet ci da la risposta. Grazie al programma Google Maps Business View, sarà possibile vivere un'esperienza coinvolgente alla scoperta degli interni di FCA Melfi Plant direttamente su Google Maps (fcamelfiplant.fiat.it). Da un totale di 3'924 foto sono state infatti selezionate 327 panoramiche che mostrano l'intero ciclo produttivo: dallo stampaggio, alla lastratura, alla verniciatura ed infine, al montaggio. Dal sito ufficiale Fiat i visitatori possono, inoltre, approfondire le singole lavorazioni, mediante una ricca serie di video e immagini, e apprezzare così l'innovazione tecnologica dell'impianto e la conseguente alta qualità dei prodotti realizzati.

Il suggestivo viaggio consente di visitare ogni angolo di FCA Melfi Plant, una delle fabbriche automotive più avanzate dell'intera Europa. Ciò è stato reso possibile anche grazie al recente investimento di oltre un miliardo di euro stanziato in vista della produzione delle nuove vetture. Oggi il complesso impiega un totale di quasi 8'000 lavoratori, cinque presse e due trance per la fase di stampaggio, 860 robot per la fase di lastratura, 54 robot per le operazioni di verniciatura e 278 stazioni automatiche di avvitatura. Solo per la Fiat 500X sono oltre 5'000 i particolari che vengono combinati insieme per realizzare le sue diverse versioni; ogni giorno si lavora su tre turni, 24 ore su 24, per creare circa 500 unità del nuovo crossover Fiat, incrociando quattro telai, 12 colori di carrozzeria, cinque interni, otto propulsori e 188 optional.

Il luogo d'origine della Fiat 500X e del Jeep Renegade si trova alle porte di Melfi, in Basilicata, a circa 150 Km ad est di Napoli. Esteso su una superficie di circa 1,9 milioni di metri quadrati, lo stabilimento fu progettato dall'architetto Marco Visconti e costruito fra il 1991 e il 1993 nei pressi di San Nicola, a 18 chilometri da Melfi, in una zona priva di altri siti industriali. Ubicata su una direttrice che collega bene la Basilicata con la Campania e la Puglia, regioni da cui provengono anche molti lavoratori dell'impianto, la fabbrica ha iniziato a produrre dall'ottobre 1993. Negli ultimi vent'anni l'impianto ha ospitato la produzione di diversi modelli dei marchi Fiat e Lancia, tra cui Fiat Punto (1994), Lancia Ypsilon (1995), nuova Ypsilon (2003), Grande Punto (2005) e Punto Evo (2009), raggiungendo quasi sei milioni di vetture prodotte sino a marzo 2015. Oggi si producono i modelli Fiat 500X e Jeep Renegade, entrambi esportati in oltre 100 Paesi nel mondo.

Da sottolineare che il 18 giugno 2009 lo stabilimento di Melfi ha ottenuto, prima fabbrica in Italia, la certificazione Silver Level del WCM (World Class Manufacturing), metodologia internazionale di organizzazione del ciclo produttivo che permette di gestire gli stabilimenti secondo i migliori standard mondiali in tutti i campi: dalla sicurezza all'ambiente, dalla manutenzione alla logistica e alla qualità. La qualità è la somma di diversi fattori: una buona progettazione del modello e una altrettanto buona progettazione del posto di lavoro, oltre al coinvolgimento, la coesione, la partecipazione di tutti i fornitori e di tutte le maestranze. Per la prima volta nella storia dell'impianto si fa team building con egregi risultati attraverso una intensa formazione degli addetti e la loro partecipazione allo studio del ciclo di lavoro.

Senza mai dimenticare la centralità delle risorse umane, il vero "motore" di un impianto che sta vivendo una nuova stagione: infatti, in questi mesi è stato avviato l'inserimento di circa 1'500 nuovi lavoratori per rispondere alla crescente domanda di Fiat 500X e Jeep Renegade. E oggi, con il recente rinnovamento e l'investimento di oltre un miliardo di euro, punta al massimo riconoscimento del WCM: la medaglia d'Oro.

La fabbrica FCA di Melfi in dettaglio

Lo stabilimento FCA Melfi rappresenta uno degli esempi più emblematici dell'evoluzione organizzativa che dalla fabbrica, nata come fabbrica integrata, con il concetto di "modularità", è diventata successivamente "fabbrica integrata modulare". La fabbrica integrata è un modello organizzativo ispirato a principi della "produzione snella" che prevede integrazione delle funzioni e dei compiti a tutti i livelli, decentramento del potere decisionale, accorciamento della catena gerarchica e trasparenza informativa.

La produzione modulare, che mantiene tutti i principi della lean manufacturing e della fabbrica integrata, aggiunge la possibilità di realizzare una maggiore varietà di prodotto, ridefinendo il ruolo dei fornitori: nella produzione di FCA Melfi Plant sono coinvolte, 444 società, alcune presenti stabilmente nel comprensorio lucano. Inoltre, con la modularità si riducono le parti da assemblare a vantaggio della semplicità delle operazioni.

Il primo reparto dello stabilimento interessato alla produzione della nuova Fiat 500X è l'area dello stampaggio, dove gigantesche presse trasformano enormi rotoli di metallo in circa 500 pezzi, che comporranno l'automobile. Per "stampaggio" s'intende un complesso eterogeneo di processi di produzione industriale, che però hanno in comune il fatto di usare un unico utensile: una forma permanente detta, appunto, "stampo". L'intera lavorazione avviene in un silenzio irreale, inframmezzato dai movimenti "chirurgici" di sei robot addetti a questa fase. Due ulteriori robot esaminano al millimetro ogni pezzo finito, in un tunnel luci che esalta le forme e ne evidenzia ogni piccolo dettaglio, in modo da verificarne la qualità finale.

Allo stampaggio segue la lastratura, che è l'operazione di assemblaggio delle varie parti di lamiera. Il reparto della lastratura, a Melfi, è la terra dei robot "intelligenti" - sono circa 860 - ed è, soprattutto, il luogo in cui nasce il corpo dell'auto, la scocca. L'automobile, così, comincia a prendere forma sotto il vigile controllo di numerosi computer. Molteplici sono le modalità di giunzione adoperate sulla scocca della 500X, dalla saldatura agli incollaggi, alle avvitature, tutte accomunate da rigorosi controlli di processo che ne certificano la conformità sul 100% della produzione.

Le tecnologie di saldatura impiegate sono molteplici. Si parte dalle più tradizionali saldature a punti e quelle ad arco con metallo sotto protezione di gas. Si prosegue con le saldature laser e quella "estetica a scarica capacitiva", per poi arrivare all'innovativa saldobrasatura di giunzioni estetiche con tecnologia laser che garantisce un'elevatissima qualità superficiale delle giunzioni e consente di realizzare soluzioni stilistiche di alta qualità.

Apposite telecamere e sensori guidano i robot per fare in modo che il posizionamento reciproco delle parti sia preciso al decimo di millimetro. Alla fine del processo produttivo, quattro robot eseguono una misurazione sui punti più importanti della scocca al fine di ottenere un prodotto impeccabile sotto ogni punto di vista.

Nella sala metrologica si controlla la conformità dei particolari utilizzando il "meisterbock" e il "master di montabilità", due attrezzature con le quali è possibile simulare l'assemblaggio e l'accoppiamento di tutte le parti di scocca e carrozzeria. In particolare, con il "meisterbock" si è raggiunto il massimo livello di accuratezza in questo ambito. Si tratta di uno scheletro modulare in alluminio che replica le attrezzature di lastratura sul quale vengono appoggiati i vari pezzi lamierati della scocca. Qui, attraverso sensori elettronici, una macchina di misura verifica che la precisione di incastro dei pezzi, i giochi, i profili e le dimensioni geometriche corrispondano al decimo di millimetro al progetto.

Nella fase successiva, quella di verniciatura, la scocca viene immersa in grosse vasche per conferirle, attraverso processi elettrochimici, tutte le caratteristiche anticorrosive che la accompagneranno nel corso della sua vita. Sono 54 i robot impiegati in questa delicatissima operazione che prevede, per ciascuna vettura, la supervisione di sette addetti, l'impiego di quasi 3,5 kg di vernice e un tempo massimo di 90 secondi.

Mentre in un'area specifica la plastica, dopo essere stata riscaldata ad alta temperatura, viene iniettata dentro enormi stampi per creare i paraurti, la plancia e il serbatoio dell'automobile, la scocca verniciata giunge nella zona del montaggio dove avviene il "matrimonio" tra la scocca dell'auto e il suo motore e dove, pezzo per pezzo, tutto si completa: le ruote, i freni, i sedili, il cruscotto, il volante, le luci, l'impianto elettrico, le tecnologie di bordo. E alla fine nasce l'automobile.

Ogni componente deve essere approvvigionato e consegnato puntualmente negli appositi contenitori a lato della postazione di lavoro dell'addetto al montaggio. Un lavoro di logistica molto complesso, che viene svolto con metodo, organizzazione, e il supporto di avanzata tecnologia informatica a collegare in tempo reale fabbrica, fornitori e logistica.

Ed è proprio la nuova area di montaggio il cuore della fabbrica, da poco ricostruito nella struttura tecnologica ma soprattutto nella mentalità di chi vi lavora e nell'organizzazione generale. Lo stabilimento ha implementato e allineato tutte le tecnologie e le best practice degli altri stabilimenti di FCA.