jeudi, 17. septembre 2015

Les portes de l'usine FCA de Melfi s'ouvrent sur le web

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Grâce à Google Maps, il est possible de visiter de son propre ordinateur la FCA Melfi Plant, où sont conçues la Fiat 500X et la Jeep Renegade. Fiat Chrysler Automobiles a récemment investi dans la production des deux nouveaux modèles plus d'un milliard d'euros. La visite virtuelle d'une des usines les plus grandes et les plus avancées d'Europe permet de mieux comprendre les différentes phases de production parmi lesquelles le moulage, la peinture et l'assemblage final.

Comment est l'intérieur de l'usine où sont fabriquées la nouvelle Fiat 500X et la nouvelle Jeep Renegade ? L'internet nous donne la réponse. Grâce au programme Google Maps Business View, il sera possible de vivre une expérience intéressante à la découverte de l'intérieur de l'usine FCA Melfi Plant directement sur Google Maps fcamelfiplant.fiat.it. 327 vues panoramiques qui montrent le cycle de production dans son ensemble ont en effet été sélectionnées sur un total de 3'924 photos : du moulage à l'estampage, en passant par la peinture et enfin le montage. Sur le site officiel de Fiat, les visiteurs peuvent, en outre, approfondir chacun des procédés de fabrication, grâce à une série riche de vidéos et d'images, et apprécier ainsi l'innovation technologique de l'installation et par conséquent la qualité élevée des produits réalisés.

Le voyage suggestif permet de visiter tous les angles de l'usine FCA Melfi Plant, une des usines du secteur automobile les plus avancées de toute l'Europe. Ceci a aussi été rendu possible grâce au récent investissement de plus d'un milliard d'euros débloqué en vue de la production des nouvelles voitures. Le complexe emploie actuellement au total de presque 8'000 travailleurs, cinq presses et deux découpeuses pour la phase de moulage, environ 900 robots pour la phase de l'estampage, 54 robots pour les opérations de peinture et 278 postes automatiques de vissage. Juste pour la Fiat 500X, ce sont plus de 1'000 éléments qui sont combinés ensemble pour réaliser ses différentes versions ; il y a chaque jour 3 roulements d'équipes qui travaillent, 24 heures sur 24, pour créer environ 500 unités du nouvel hybride Fiat, en croisant quatre châssis, 13 couleurs de carrosserie, cinq intérieurs, 11 propulseurs et 188 options.

Le lieu d'origine de la Fiat 500X et de la Jeep Renegade se trouve aux portes de Melfi, en Basilicate, à environ 150 km à l'est de Naples. Étendue sur une surface d'environ 1,9 millions de mètres carrés, l'usine fut conçue par l'architecte Marco Visconti et construite entre 1991 et 1993 dans les environs de San Nicola, à 18 kilomètres de Melfi, dans une zone exempte d'autres sites industriels. Située sur une directrice qui relie bien la Basilicate à la Campanie et aux Pouilles, régions d'origine de nombreux ouvriers de l'usine, cette dernière a commencé à produire à partir d'octobre 1993. Durant les vingt dernières années, l'usine a accueilli la production de différents modèles des marques Fiat et Lancia, parmi lesquels la Fiat Punto (1994), la Lancia Ypsilon (1995), la nouvelle Ypsilon (2003), la Grande Punto (2005) et la Punto Evo (2009), atteignant presque six millions de voitures produites jusqu'en mars 2015. L'usine produit actuellement les modèles Fiat 500X et Jeep Renegade, tous les deux exportés dans plus de 100 pays dans le monde.

À souligner que le 18 juin 2009 l'usine de Melfi a obtenu, et c'est la première en Italie, la certification Silver Level du WCM (World Class Manufacturing), méthodologie internationale d'organisation du cycle de production qui permet de gérer les usines selon les meilleurs standards mondiaux dans tous les domaines : de la sécurité à l'environnement, de la maintenance à la logistique et à la qualité. La qualité est la somme de différents facteurs : une bonne conception du modèle mais aussi, toute aussi importante, du poste de travail, en plus de l'implication, la cohésion, la participation de tous les fournisseurs et de l'ensemble du personnel. Pour la première fois dans l'histoire de l'usine, on fait du team building avec d'excellents résultats grâce à une formation intense des préposés et leur participation à l'étude du cycle de travail.

Sans jamais oublier le rôle centrale des ressources humaines, le véritable « moteur » d'une usine qui est en train de vivre une nouvelle saison : en effet, ces derniers mois, environ 1'500 nouveaux travailleurs ont été embauchés pour répondre à la demande croissante de Fiat 500X et de Jeep Renegade. Et aujourd'hui, grâce à la récente rénovation et l'investissement de plus d'un milliard d'euros, elle mise sur la reconnaissance la plus élevée du WCM : la médaille d'or.


L'usine FCA de Melfi en détail

L'usine FCA de Melfi représente un des exemples les plus emblématiques de l'évolution en termes d'organisation qui d'usine à la base intégrée avec le concept de « modularité », est devenue ensuite une « usine intégrée modulaire ». L'usine intégrée est un modèle d'organisation qui s'inspire des principes de la « production souple » qui prévoit une intégration des fonctions et des tâches à tous les niveaux, une décentralisation du pouvoir de décision, une simplification de la chaîne hiérarchique et la transparence de l'information.

La production modulaire, qui maintient tous les principes de la lean manufacturing et de l'usine intégrée, ajoute la possibilité de réaliser une plus grande variété de produits, en redéfinissant le rôle des fournisseurs : 444 sociétés sont impliquées dans la production de l'usine FCA Melfi Plant, certaines étant présentes de manière stable en Basilicate. En outre, grâce à la modularité, on réduit les pièces à assembler avec l'avantage de simplifier les opérations.

Le premier atelier de l'usine concerné par la production de la nouvelle Fiat 500X est la zone où est réalisé le moulage, où de gigantesques presses transforment d'énormes rouleaux en métal en environ 500 pièces, qui composeront l'automobile. Par « moulage », on entend un ensemble hétérogène de processus de production industrielle, qui ont cependant en commun le fait d'utiliser un seul et même outil : une structure permanente qui s'appelle, justement, « moule ». Le processus de fabrication dans son ensemble se déroule dans un silence irréel, entrecoupé par les mouvements « chirurgicaux » de six robots préposés à cette phase. Deux autres robot examinent au millimètre chaque pièce finie, dans un tunnel de lumières qui exalte les formes et en met en évidence tous les petits détails, le but étant d'en vérifier la qualité finale.

L'estampage, qui est l'opération d'assemblage des différentes pièces en tôle, suit le moulage. L'atelier d'estampage, à Melfi, est la terre des robot « intelligents » - il y en a environ 900 - et c'est, surtout, le lieu où naît le corps de la voiture, la coque. L'automobile commence ainsi à prendre forme sous le contrôle minutieux de nombreux ordinateurs. Les méthodes d'assemblage utilisées sur la coque de la Fiat 500X sont multiples, du soudage aux encollages, en passant par les vissages, tous ayant en commun des contrôles qualité très poussés qui en certifient la conformité sur 100 % de la production.

Les technologies de soudage utilisées sont multiples. Il y a tout d'abord les soudures plus classique par points et celles à l'arc avec métal sous protection de gaz. On continue avec les soudures laser et celui « esthétique à décharge capacitive », pour ensuite arriver au soudobrasage innovant de jonctions esthétiques avec technologie laser qui garantit une qualité superficielle très élevée des jonctions et permet de réaliser des solutions stylistiques de haute qualité.

Des télécaméras et des capteurs spéciaux guident les robots pour faire en sorte que le positionnement réciproque des pièces soit précis au dixième de millimètre. À la fin du processus de production, quatre robots réalisent des mesures sur les points les plus importants de la coque ceci dans le but d'obtenir un produit impeccable quel que soit le point de vue.

Dans la salle de mesures on contrôle la conformité des pièces en utilisant le « meisterbock » et le « master de montabilité », deux équipements avec lesquels il est possible de simuler l'assemblage et l'accouplement de toutes les pièces de la coque et de la carrosserie. En particulier, grâce au « meisterbock » on a atteint le niveau maximum de précision dans ce domaine. Il' s'agit d'un squelette modulaire en aluminium qui réplique les outils d'estampage sur lequel sont apposés les différentes pièces en tôle de la coque. Ici, grâce à des capteurs électroniques, un instrument de mesure vérifie que la précision d'assemblage des pièces, les jeux, les profils et les dimensions géométriques correspondent au dixième de millimètre au projet.

Durant la phase qui suit, celle de peinture, la coque est immergée dans de grosses cuves pour leur conférer, grâce à des procédés électrochimiques, toutes les caractéristiques anti-corrosives qui l'accompagneront au cours de sa vie. 54 robots sont utilisés pour cette opération très délicate qui prévoit, pour chaque voiture, la supervision de sept préposés, l'utilisation de presque 3,5 kg de peinture et une durée maximum de 90 secondes.

Pendant que, dans une zone prévue à cet effet, le plastique, après avoir été réchauffé à une température élevée, est injecté dans d'énormes moules pour créer les pare-chocs, le tableau de bord et le réservoir de l'automobile, la coque peinte arrive dans la zone de montage où la coque de la voiture « épouse » son moteur et où, pièce après pièce, tout se complète : les roues, les freins, les sièges, le tableau de bord, le volant, les feux, l'installation électrique, les technologies de bord. Et à la fin naît l'automobile.

Chaque composant doit être approvisionné et livré ponctuellement dans les bacs spéciaux à côté du poste de travail du préposé au montage. Un travail de logistique très complexe, qui se déroule avec méthode, organisation, et avec l'aide d'une technologie informatique avancée permettant de faire le lien en temps réel entre l'usine, les fournisseurs et la logistique.

Et c'est justement la nouvelle zone de montage qui est le cœur de l'usine, depuis peu reconstruite dans la structure technologique mais surtout dans l'esprit de celui qui y travaille et dans l'organisation générale. L'usine a implémenté et aligné toutes les technologies et les bonnes pratiques des autres usines de FCA.